Hispamerflex 2008

RETOS DE LA FLEXOGRAFIA

La demanda de envase y embalaje flexible aumentará continuamente durante los próximos años, con unas expectativas de crecimiento mundial superior al 4,5% (Fuente: Pira 2005). Un mercado de más de 65.000 millones de euros al año.

En Europa Occidental y España particularmente, el crecimiento del sector del embalaje flexible se está produciendo, especialmente, en los productos de alto valor añadido.

Nuevas alternativas de envasado en material flexible nacen y se adaptan cada día; mayores superficies de comunicación impresa para combatir en los cada día más competitivos mercados y superficies disponibles en los lineales.

Por otra parte, las legislaciones en materia de calidad medioambiental aumentan sus exigencias para el convertidor día a día, tanto en el proceso productivo como en características del producto acabado.

La respuesta de las empresas líderes debe basarse en encontrar soluciones de valor añadido, acabados nuevos de mayor calidad y procedimientos novedosos que le permitan plantar cara a las tecnologías de impresión alternativas.

La revolución electron beam y el entorno de la nueva impresión flexográfica de alta calidad aporta soluciones para aumentar la competitividad de las empresas innovadoras.

La 15ª edición de HISPAMERFLEX aporta las claves a la industria para conocer y poner en común temas como:

-- El cambio en el enfoque empresarial de las empresas flexográficas ante el reto de las tecnologías alternativas.

-- Ventajas que aporta la nueva tecnología electro beam.

-- Como afrontar el reto legislativo medioambiental.

-- Mejoras en la calidad de la impresión flexo a través del proceso wet flex.

-- Mejoras en la aplicación de adhesivos en laminación.

-- Mejoras en las formas de impresión.

No pierda esta oportunidad única de aprender más sobre las nuevas tecnologías disponibles en el mundo de la flexografía, los nuevos modelos de negocio, la influencia de las normativas medioambientales en el negocio de la conversión y así como conocer a los lideres del sector, convertidores y clientes finales activos en nuestra industria.

Extraído de: http://www.hispamerflex.com/

Ver resumen de Hispamerflex 2006 en: http://www.alabrent.com/articulos/cf/112/46-52.pdf

Simuladores Flexografía

Sinapse ha lanzado las últimas versiones de simuladores de impresión en Drupa08, entre ellos, uno de offset, otro de bobina, un tercero de huecograbado y, por último, el de flexografía.

En su página web http://www.sinapseprint.com/spip.php?article5 podemos encontrar información en pdf de los cuatro simuladores y de las ventajas que suponen para la formación de los trabajadores y reducción de costes de las empresas.

En nuestro centro contamos con el simulador Flexsys de Sinapse con el que podemos entrenar con tres máquinas diferentes: una prensa de tambor común [CI], una prensa in-line [IL] y otra prensa de pliegos [CS].

Fases fotopolímero digital CDI

La obtención de un fotopolímero con un sistema digital, Cyrel Digital Image [CDI], de EskoArtwork consta de cinco pasos:

1.- En el fotopolímero, aún sin sensibilizar, se le aplica una máscara (en negativo) con la imagen que se quiere obtener.
2.- Exposición superior del fotopolímero a una luz ultravioleta. A través de los huecos de la máscara [imagen] pasa la luz endureciendo la zona más próxima [en rojo].
3.- Exposición inferior [capa base del fotopolímero] a la luz ultravioleta. Dependiendo del tiempo de exposición obtendremos una capa más o menos gruesa de la base del fotopolímero.
4.- Revelado del fotopolímero [ya sensibilizado] con solventes y sistemas de cepillos, eliminando la máscara y el material no sensibilizado [zona no-imagen]. A continuación, se seca mediante aire caliente.
5.- Exposición con luz ultavioleta a toda la superfície del fotopolímero, para darle mayor resistencia.

Imagen obtenida de las especificaciones técnicas de CDI Spark5080 de EskoArtwork.

El CDI utiliza el láser múltiple de baja potencia YAG (yttrium aluminium garnet) para grabar la cubierta protectora negra (capa LAMS, sistema de ablación de láser) en la superficie de una plancha fotopolímera.La cubierta protectora es delgada, por lo tanto la potencia requerida para evaporarla es baja.Un sistema típico de CDI utiliza láser de múltiples cabezas para incrementar la potencia y de ese modo establecer la tasa de procesamiento de la plancha.
Después de la ablación de la cubierta protectora, la plancha es expuesta para curar la imagen del arte; y luego lavada para remover el material en relieve no curado y permitir que se forme la imagen del arte. Finalmente, se seca, dejándola lista para montar sobre la manga o en el cilindro porta planchas.
El grabado directo láser elimina tanto el uso de la cubierta del polímero como el proceso de lavado porque se graba la imagen directamente sobre el material de la plancha, evaporando el residuo e instantáneamente creando la forma de impresión. Lo que significa que la plancha o la manga quedan listas para usarse inmediatamente.
La potencia del láser requerida para retirar el material no curado de la plancha y crear la forma de impresión es significativamente más alta que la necesitada en un sistema CDI. La potencia de un sistema típico de grabado directo oscila entre 300 y 750 vatios, y para lograr este valor, los proveedores deben suministrar un solo láser de alta potencia o un láser múltiple de CO2 de baja potencia.
A diferencia de los puntos CDI, que tienen una constante forma piramidal desarrollada por el proceso de lavado, los puntos de grabado directo láser pueden formarse con una base especial para un soporte máximo durante la impresión. Los puntos de las altas luces pueden fabricarse más bajos que la superficie de impresión, permitiendo una ganancia de punto muy baja, aún en las zonas de altas luces. Aun cuando se aplique el tope de la presión, los puntos más pequeños todavía mantienen una impresión “suave” logrando un verdadero punto de altas luces.
Debido a que el láser, en lugar del proceso de lavado, crea el punto, las profundidades del relieve entre los puntos y de los textos inversos pueden hacerse más profundos con grabado directo que con sistemas convencionales o CDI, asegurando que la tinta no se deposite durante la impresión, y por lo tanto se reduzca el número de veces de limpieza de la plancha.
Finalmente, el hecho de que el grabado por láser permita realizar imágenes continuas en mangas continuas fabricadas en la prensa, elimina tanto el levantamiento de la plancha, aún a altas velocidades, como el montaje, por tanto mejora el tema de registro y reduce el tiempo de preparación antes y en la prensa.

Fuente: http://www.conversion.com

Simuladores AFCO - ASIMAG

La Asociación de Fabricantes de Cartón Ondulado, AFCO, junto con ASIMAG, han elaborado, en colaboración con el Ministerio de Educación, Política Social y Deporte unos simuladores, basados en flash, para máquinas onduladoras y troqueladoras rotativas y planas.

El simulador de la máquina onduladora se encuentra en:
http://afco.asimag.es/simuladores/onduladora/simulador/inicio.swf

Y el simulador para troqueladoras rotativas y planas se encuentra en:
http://afco.asimag.es/simuladores/troqueladora/simulador/inicio.swf

Estos recursos han sido preparados como material de soporte para la práctica y puesta a punto de las competencias básicas para los alumnos de los nuevos currículums de Ciclos Formativos de Grado Medio y Superior en artes gráficas.

Para los que nos dedicamos a la docencia diariamente, estos recursos son unos materiales atractivos para el conocimiento de las materias primas, procedimientos y maquinaria que se usan en la actualidad y que están pensados para conseguir una cualificación profesional óptima de los alumnos que en un futuro no muy lejano, quieren dedicarse a la industria gráfica.

¡Pruébalos, aprende ... y disfruta!

Flujo de trabajo JDF - 10/03/08

"Hace cuatro años, la drupa 2004 ya se consideró una feria dedicada al formato JDF y muchos se refirieron a ella como tal. En el año 2008, creo firmemente que la drupa no sólo será una feria centrada en JDF sino también una “feria dedicada al flujo de trabajo JDF”, confirma Michael Mittelhaus. ¿Cuáles son los motivos que le llevan a esta conclusión y cómo será el flujo de trabajo JDF 2008 (ideal)?

En comparación con 2004, los flujos de trabajo internos de la industria de las artes gráficas han evolucionado considerablemente. Un gran número de impresores de todo el mundo se han beneficiado de flujos de trabajo más eficientes y optimizados basados en JDF, que se han implementado satisfactoriamente entre los sistemas MIS y los departamentos de preimpresión e impresión, y que han supuesto un ahorro de cientos de miles de euros al año."

...

Interesante artículo de Michael Mittelhaus, Consultor Gráfico Internacional, sobre el flujo de trabajo basado en JDF (Job Definition Format).

http://www.industriagraficaonline.com/tex/92_2008/75_03/15a/2008-03-10-drupa.php

Artículo de www.industriagraficaonline.com

Novedades Drupa08

En este enlace:

http://www.conversion.com/cv/secciones/CV/ES/MAIN/IN/DRUPA/seccion_HTML.jsp

encontraréis las últimas novedades en Flexografía y Huecograbado presentadas en esta Feria Internacional del Sector Gráfico.

Creación de RotoFlexo

Hoy echa a andar este blog.
Todas las noticias, eventos, artículos, enlaces, información técnica sobre los procesos de Flexografía y Huecograbado los tendrás aquí, a tu disposición.